一根普通铜杆，经过拉丝、束绞等工序，再送进电子加速器辐照设备改变绝缘护套物理性能，增强电缆耐老化、抗拉、耐高温、耐辐射、耐盐碱等性能，最后成为可承受零下40摄氏度低温和120摄氏度酷热的光伏电缆……7月24日，走进位于昌吉国家高新技术产业开发区的特变电工智能电缆产业园，一台台智能化生产设备、一项项高端化先进的技术、一套套规范化工艺流程，让参观者目不暇接，惊叹不已。

  在特变电工智能电缆产业园数字化布电线车间，智能化设备有条不紊地运行着，却见不到操作工人的身影。只见高速绞线机轰鸣作响，绞盘旋转着输送出铜丝；高速挤塑生产线上泛起阵阵水花，冷却槽将设备挤出的塑料表面由熔融态冷却为固态；传送带上，产品被输送到汇流分拣口，自动贴标，通过视觉识别系统自动扫码，经机器人分拣、打捆、包膜和码垛后，被AGV智能运输车送往发货仓库。

  “通过数字化工厂建设，人均产能提升78%，产品交付周期由原来的30天缩短至18天，库存周转率提升67%。”特变电工股份有限公司新疆线缆厂三化总监刘振俊介绍。

  “数字化布电线车间主要生产高可靠性布电线、新能源光伏线万千米。车间配置有行业最先进、控制精度最高的生产线条，生产的全部过程通过配置的高精度测径测偏仪、火花机等设备，进行实时自动检验测试及控制，保障了产品质量稳定。”刘振俊说。

  不仅如此，特变电工智能电缆产业园还通过应用自主研发的MOM制造运营系统等，实现了制造资源控制、现场运行监管、物流过程管控、生产执行跟踪、质量全过程监督等业务场景的智能化管理。

  在特变电工股份有限公司新疆变压器厂特高压生产车间，生产线上几台巨大的变压器正在接受各项严格测试。而在生产车间的一处区域，摆放着一个个2米多高的巨型线圈模具，上面已经绕好了紧密的线圈，工人们一一调整，确保线圈的平整度和紧实度。

  “这些线圈是变压器的核心部件，也是保证变压器稳定性的主要的因素。线圈导线位置、尺寸、紧度、间隙都有着严格要求，每一个绝缘件的加放、每一条绝缘纸的包裹都不能有丝毫偏差，而在一个线圈制作的步骤中，这样的细节处理就有上万个。”特变电工股份有限公司新疆变压器厂超高压生产中心经理宋新平说。

  宋新平介绍，线圈外径偏差精度国际标准为≤1毫米，特变电工使用行业先进的工艺方法，采用高精度可调模具绕制，线圈外径偏差精度控制在≤0.5毫米，领先国际标准0.5毫米。这能够极大限度保证线圈绕制的一致性，产品质量更加可靠，运行更加稳定。

  值得一提的是，2023年6月23日，白鹤滩—浙江±800千伏特高压直流输电工程全面建成投产。在这一重大工程建设中，特变电工提供了7台发送端±800千伏高端换流变压器、7台发送端±600千伏高端换流变压器，为工程顺利投运提供了重要保障。

  “近年来，特变电工紧贴建设新型电力系统的需求，围绕‘双碳’目标的实现，持续开展科学技术研发和机制创新，每年拿出出售的收益的4%用于科学技术研发。”特变电工股份有限公司总裁黄汉杰介绍。

  这些年，特变电工加大力度引进高层次研发人才，先后建成院士工作站、国家工程技术研究中心、国家工程实验室等16个国家级重大创新平台、26个省级创新平台和35个国家高新技术企业、14家“专精特新”企业，为研发技术、成果转化、产品创新体系提供了坚实支撑。