乙烯是石油化学工业基础性原料，是衡量一个国家石油化学工业发展水平的标志。2023年，我国乙烯总产能突破5000万吨/年，新增乙烯产能约600万吨/年。中国石化2023年乙烯产量达1431万吨，截至目前已有11家企业具备百万吨级乙烯生产能力，为拉动下游产业和地方经济发展作出重要贡献。本版专题展示中国石化建成的百万吨级乙烯项目。

  本版文图由 本报记者 段景文 程 阳 通讯员 曾淼洋 刘海龙 卞江岐 付 松 苏 哲 吴金梅 王冰恩 方铨禹 王 钧 闫 莹 陈 魁 张亚培 侯 凤 朱亚菲 马 岗 陶 炎 鲁荟宇 杨梦婷 邱丽平 提供

  东海之滨，吊塔林立。2006年11月6日，镇海炼化老区，首套乙烯装置打下第一根桩。2010年4月，该套乙烯装置一次开车成功并产出合格产品，结束了浙江省没有乙烯的历史。

  这套大乙烯装置开工仅一年就在国内率先进入世界一流行列，获得中国石化首个国家优质工程金奖、“菲迪克工程建设项目奖”优秀奖。投产12年来，这套乙烯装置累计生产乙烯1383万吨，每年拉动地方经济产值千亿元，所罗门全球乙烯装置绩效评价连续6次处于世界领先水平。该装置于2023年5月完成扩能改造，拥有130万吨/年乙烯的生产能力。

  第二套乙烯装置位于镇海基地一号地块，是国内首套完全国产化的百万吨级乙烯装置，于2020年3月开工建设，2022年1月产出合格产品。工程建设期间，镇海基地构筑起由五大设计院、47家承包商、200余家国际国内制造供应商组成的石化建设“大兵团”作战体系，从开工建设到产出合格产品仅用时22个月，创造了建设工期最短、设备国产化率最高、安全业绩最佳、数字化应用最广等多项“镇海奇迹”，成功入选2021年度央企十大超级工程“英雄榜”。

  目前，镇海炼化两套乙烯装置已成为拉动地方经济发展的双引擎，产业控制力明显提升。

  中沙（天津）石化是国内最大的乙烯合资企业之一，2010年1月，其100万吨/年乙烯装置一次试车成功并生产出合格产品。2021年1月17日，该公司乙烯扩能改造项目新增裂解炉及冷箱系统投料试车一次成功，乙烯产能由100万吨/年提高至120万吨/年。

  120万吨/年乙烯扩能改造项目是中沙（天津）石化2020年重点投资项目，最重要的包含新建20万吨/年轻油裂解炉，新增冷箱，改造裂解气压缩机、丙烯压缩机和二元制冷压缩机，新增3台2000立方米乙烯球罐、1台1500立方米乙烯低温储罐和低温乙烯装车系统等。

  其中，新增20万吨/年裂解炉采用中国石化自主开发的CBL裂解炉技术。值得一提的是，该裂解炉采用低氮氧化物燃烧技术，逐步降低了氮氧化物排放，提高了装置环保水平。

  乙烯扩能改造项目投入运行后，中沙（天津）石化单套乙烯装置产能步入了国内同类装置前列，产品供应范围可覆盖华北地区，并销往全国。

  未来，中沙（天津）石化将持续打造更加绿色、安全、高效的现代高端石化产业，为南港工业区建设世界一流化工新材料基地提供原料保障，助力中国石化构建“一基两翼三新”产业格局。

  20世纪90年代中后期，中国加入WTO（世界贸易组织）。为满足石化行业国际化、市场化竞争需要，促进长三角地区经济发展，中国石化、上海石化、英国bp公司共同建设了上海赛科90万吨/年乙烯项目。

  该项目于2002年3月开工建设，2005年3月18日一次投料开车成功，仅用10小时45分钟就产出合格产品，创造了当时世界同类装置首次投料开车纪录。2009年，上海赛科对乙烯裂解装置进行扩能改造，产能达114万吨/年，于2009年7月14日一次投料开车成功。

  上海赛科大乙烯项目是当时我国最大的中外合资一体化石化项目，也是我国投产最早的乙烯合资项目。通过合资合作方式，上海赛科乙烯装置秉承“大型、先进、系列、集约”理念，按照当时国际最先进的环保标准，以零排放为评估和选择生产的基本工艺的起始点。这一世界级、高科技、存在竞争力的大型石油化学工业联合装置的建成，加速了中国石化工业发展。截至2022年底，以乙烯装置为龙头的上海赛科累计为社会提供商品总量超5500万吨，实现出售的收益超4400亿元。

  未来，上海赛科将着眼于节能降耗与产品结构升级，持续提升产业链竞争力，更好体现合资合作成效。

  福建泉州，湄洲湾畔。2009年8月26日，福建炼油乙烯一体化项目核心装置——福建联合石化80万吨/年乙烯联合装置安全投料试车一次成功，结束了福建不产乙烯的历史。

  随着福建省乙烯产业链不断延伸，化工行业对乙烯及下游聚烯烃、EO/EG产品的需求持续不断的增加。福建联合石化适应市场需求，于2013年12月成功完成乙烯脱瓶颈改扩建项目，乙烯产能提升至110万吨/年，跨入百万吨级乙烯行列。作为“复杂原料百万吨级乙烯成套研发技术及工业应用”成员单位，该公司获得国家科学技术进步一等奖。

  多年来，福建联合石化乙烯装置聚焦优化运行，逐步加强裂解原料的分储分裂和“分子化”管理，原料成本控制水平在系统内排名前列。开展大机组和裂解炉专项提升行动，乙烯三机连续运行天数超1000天，裂解炉故障率一下子就下降。投用国内第一套炔烃尾气加氢装置，变废为宝，年增效超4000万元。

  2017年和2019年，福建联合石化乙烯单月产量超10万吨，全年产量均突破120万吨大关，极大保障了福建省乙烯下游制造、纺织产业的原料供应，形成了一条上中下游完整配套的产业链，有力促进了福建石化产业崛起和地方经济发展。

  2013年，中韩（武汉）石化建成80万吨/年乙烯主体装置及配套设施，同年8月13日一次开车成功，实现当年投产当年盈利。为实现产品多元化、差异化、高端化，2018年，中韩（武汉）石化对乙烯装置实施升级改造。2021年9月，110万吨/年乙烯装置成功投产，标志着我国百万吨级乙烯成套技术取得全面突破，为国产百万吨级成套乙烯技术在全国推广应用奠定了坚实基础。

  作为国家重点科研项目先行先试的“试验田”，中韩（武汉）石化乙烯项目是中国石化自主知识产权百万吨级乙烯成套技术的首次工业应用，国产乙烯“三机”及冷箱、全系列催化剂首次在同一套装置上得到应用，同步投用的还有我国自主研发的火炬减排、近零排放开停车等专项技术。

  110万吨/年乙烯装置投产以来，每年生产聚乙烯、聚丙烯、乙二醇等产品230万吨，带动了上、下游年产值超1200亿元的产业链发展。

  10年间，中韩（武汉）石化累计承担各类科技项目163项，在化工成套技术探讨研究与应用、催化剂国产替代进口、重大装备国产化等方面，获得授权发明专利28项、实用新型专利37项，开发了70多个牌号的聚烯烃新材料产品，大范围的应用于医用器材、食品包装、汽车、电器、健康容器、民用管材构件等领域。

  1991年，茂名石化30万吨/年乙烯工程获国务院批准，被列入国家“八五”重点建设工程。1996年8月，这一工程投料试车，茂名石化由此实现了由单一炼油型企业向炼油化工一体化企业的飞跃。

  2004年12月，茂名石化百万吨级乙烯改扩建项目顺利开建，这是我国拥有自主知识产权的大型乙烯成套技术的首次工业化应用，设备国产化率达87.6%。2006年9月16日，这项跳动着“中国心”的乙烯改扩建工程建成投产，创下当时我国乙烯建设工期最短、国产化程度最高、建设成本最低、开车水平最优的新纪录。自此，茂名石化成为国内首个百万吨级乙烯生产基地。

  茂名石化乙烯装置投产以来，累计向市场供应化工产品超4800万吨，带动下游产业年产值超千亿元。目前，茂名石化裂解损失率、乙烯燃动能耗等主要指标达国内领先水平。

  近年来，茂名石化高质量加速推进重点项目落地，实现液体橡胶、高压医用料等项目高水平一次开车成功，全力推动专精特新产品的拓市增效，加速落实“化工迈向高精尖”策略目标。近5年，茂名石化研发化工新产品50个，其中顶替进口产品17个。

  2023年2月21日，海南炼化100万吨/年乙烯项目龙头装置——乙烯装置投料开车成功并打通全流程，产出合格产品。该项目投产标志着海南省乙烯工业实现零的突破，有效助力海南自贸港建设，为我国在东南沿海构建面向海外的石化产品出口基地奠定了基础。

  该项目采用多项中国石化自主研发技术，部分技术指标、环保指标达国际先进水平，建成首个石化5G专网，实现数字工厂和物理工厂同步建设。海南炼化被工业与信息化部评为2023年度人机一体化智能系统示范工厂。

  2023年3月，海南炼化乙烯项目投产了国内首套采用中国石化自主研发三代半技术的环管聚丙烯装置，成功开发生产出PPB-EP02新产品，抗冲击性能大幅度的提高，是目前世界上采用环管聚丙烯工艺生产的橡胶相含量最高的产品。

  2023年，海南炼化紧紧围绕增效主题，积极开展“保安全、 降成本、增效益”百日创效专项行动，充分的发挥大码头、大芳烃、大仓储、自贸港四大优势，打通进口丙烷、系统内互供饱和液化气、石脑油采购等流程，通过乙烯裂解装置实现提浓气、丙烷、石脑油、加裂尾油等原料的多元化加工，乙烯边际效益得到大幅度的提高。海南炼化2023年工业总产值创历史新高。

  福建古雷石化80万吨/年乙烯装置是海峡两岸最大的石化产业合作项目——古雷炼化一体化项目的“龙头装置”，位于全国七大石化基地之一的福建漳州古雷石化园区。

  2017年，该项目开工建设。2020年10月，国内首创的乙烯裂解炉异地安装及整体模块化转运获得圆满成功。2021年8月，80万吨/年乙烯装置实现安全投料试车一次成功，创下行业内大型乙烯项目中交及投料试车的新纪录。

  该装置投产以来，延伸完善了当地石化产业链，每年可为市场稳定提供乙二醇、苯乙烯、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯树脂等近20种产品，创造产值超300亿元，在优化国家石化产业布局、促进两岸石化产业融合、推动福建高水平质量的发展中发挥重要作用。

  古雷石化深入开展“提质增效”行动，通过创新装置运行模式、动态优化运行参数、调整原料结构等一系列措施，不断的提高乙烯装置技术经济指标，双烯收率达到51%，保持行业领先水平，能耗降至580千克标准油/吨乙烯，紧贴市场需求，积极开发EVA、PP、SBS新牌号产品，提升效益。

  2021年11月，古雷石化正式打通我国台湾地区乙烯销售流程，对台湾地区销量突破10万吨，真正的完成了两岸融合发展的良好开局。

  2018年4月1日，中科炼化80万吨/年乙烯装置开始施工建设，于2020年9月30日一次开车成功，主要生产聚合级乙烯和聚合级丙烯产品，副产氢气、裂解汽油、混合碳四、燃料油等产品。

  2021年，中科炼化乙烯装置投产首年即达产，2022年产量突破83万吨。

  中科炼化乙烯装置国产化率高达95%，拥有国内顶级规模的30万吨/年乙烯裂解炉，该炉采用双炉膛设计，两炉膛可同时裂解不同的原料，做到了“气、液”通吃，使原料适应性更广，操作方式更灵活。

  同时，中科炼化创新采用乙烯直送下游技术，实现了中压、高压两个等级乙烯产品直送下游，助力装置节能降耗增效。中科炼化乙烯装置投用的化工装置全流程智能控制管理系统对推动中科炼化控制管理系统从先进控制迈入智能控制具备极其重大意义，也为全流程智能控制管理系统在中国石化化工装置中推广起到积极示范作用。

  中科炼化与茂名石化形成茂湛炼化一体化基地，充分的发挥石化产业“龙头效应”，全面释放“榕树效应”，为东海岛工业园区公司可以提供多种化工原料和“水电风汽”公用工程介质，拉动地方中下游产业投资超千亿元，有力推动地方经济社会发展。

  上世纪80年代，中国工业乘着改革开放的东风开始快速的提升，作为工业基础的石油化学工业成为国家着力补长的一块短板。在这一背景下，齐鲁石化乙烯装置于1984开始建设，相继经过45万吨/年一期扩建、72万吨/年二期扩建和80万吨/年填平补齐，2006年8月，其乙烯产能达80万吨/年。

  齐鲁石化80万吨/年乙烯装置包含裂解、压缩、分离、原料罐区和产品罐区等部分，生产乙烯、聚合级丙烯、化学级丙烯、混合碳四和裂解汽油等产品，是齐鲁石化化工板块的“龙头装置”。

  齐鲁石化充分的发挥距离胜利油田近、运输费用低的优势，结合山东省市场成品油过剩的实际，大力推进“油产化”“油转化”“油产特”进程，提高胜利油田原油加工量，实现“鲁油鲁炼”及胜利油田原油流向调整。

  同时，齐鲁石化停用部分老旧装置，优化炼油产品结构，最大量生产乙烯原料及化工产品，加大油品向化工产品转化力度，推进高端材料、新材料发展，通过“减油增化”等一系列措施，提高核心竞争力，实现低碳转型、绿色发展。

  作为我国百万吨级乙烯生产基地之一，齐鲁石化乙烯装置在生产建设过程中有效带动当地关联产业高质量发展和科学技术进步，助力地方经济高速发展。

  1987年7月，扬子石化30万吨/年乙烯工程投产，是新中国成立以来当时我国最大的石化工程。1995年12月8日，扬子石化乙烯装置第一轮40万吨/年改扩建工程产出合格乙烯，原乙烯装置持续高负荷运行，实现生产基建两不误，创造出我国乙烯扩大产能“内涵改造型”的新模式。1995年的《人民日报》头版刊文称：“40万吨/年改造工程耗资仅相当于新建10万吨/年乙烯工程的1/5，具有‘投资省、工期短、见效快’等优点。”

  新世纪，新机遇。2002年9月29日，扬子石化乙烯装置第二轮技术改造工程全面建成投产，改造后的乙烯装置能耗物耗一下子就下降，实际产能达80万吨/年。自此，中国乙烯产能迈上500万吨/年的新台阶。

  扬子石化80万吨/年乙烯装置自投产以来累计向市场供应乙烯产品超1600万吨，有力带动了下游产业高质量发展，为地方经济社会持续健康发展作出了积极贡献。

  2023年以来，扬子石化聚焦科学技术创新转变发展方式与经济转型，坚持“基础+高端”产品发展模式，持续排查效益瓶颈，制定了54项快速见效项目、中长期攻关项目及256条具体措施，乙烯收率和能耗指标双双实现新突破。

  答：作为石油化学工业产业的核心，我国乙烯工业从20世纪60年代发展至今，取得巨大进步，具备了较强规模实力。2023年，国内乙烯产能达5135万吨/年，在亚洲地区的乙烯产能占比已达50%，我国慢慢的变成了世界第一大乙烯生产国。

  从市场格局看，国内乙烯市场在早期以中国石化、中国石油为主要参与者，进入21世纪以来，整体市场参与者呈现多元化特点，形成以中国石化、中国石油、非公有制企业、外商独资/合资乙烯企业、煤（甲醇）制烯烃企业和进口商等六大供应系统为源头的格局。

  在产业布局方面，经过多年优化，我国乙烯工业形成了以国内原油资源为中心的东北、西北地区石化产业基地，以进口原油为主，紧贴市场中心的环渤海湾、长江三角洲、珠江三角洲沿海石化产业集群，规模效应和集聚效应稳步增强。

  从生产路线看，由于我国“富煤、少油、贫气”的资源禀赋特征，相较国外以乙烷、轻烃裂解为主的生产路线，我国乙烯工业生产路线目前以石脑油等液体原料蒸汽裂解和煤/甲醇制烯烃为主。

  从技术方面看，乙烯工业的整体技术市场处于充分竞争态势。以最主流的蒸汽裂解装置为例，国内外主流的乙烯技术生产商在国内均有应用建设的记录。以中国石化为代表的自有乙烯技术发展迅猛。2010年后，采用中国石化自有乙烯技术设计建设的装置已占整个乙烯市场的40%，总体技术水平与国外先进的技术水平不相上下，部分企业技术水平实现领跑。

  我国乙烯工业拥有实现高水平发展的雄厚基础，但也面临着诸多挑战，创效能力亟待提高。怎么来降低原料成本、解决下游产品同质化问题，走差异化、高端化的高水平发展之路，将成为今后石化产业健康发展的重要课题。

  问：我国乙烯工业发展从小做大，逐步实现了百万吨级乙烯技术和设备的国产化，产业链覆盖范围越发广泛，下游衍生品慢慢的变多。中国石化在其中发挥了怎样的作用？

  答：乙烯技术是一个国家石化产业技术发展水平的标志。乙烯业务作为中国石化的核心业务，中国石化在规划业务发展时，始终牢记“保障国家能源安全、引领石化工业高水平质量的发展、担当国家战略科技力量”三大核心职责，引领行业整体不断提升。

  上世纪80年代，中国石化着手启动对乙烯技术的攻关。中国石化认真贯彻“科学技术是第一生产力”的理念，坚持把科学技术进步作为石化产业高质量发展的重要推动力，先后创建了完备的15个实验装置和研发平台，开发了乙烯全流程20项模型并得到工业验证，逐步构建起具有自主知识产权的乙烯技术体系，攻关了以CBL裂解炉、LECT前脱丙烷前加氢、AERP顺序、ART前脱乙烷前加氢分离流程为代表的国产化蒸汽裂解制乙烯技术，实现了碳二加氢、碳三加氢和甲烷化反应器等关键催化剂的国产化，在工艺技术、催化剂开发、装备制造和工程设计上取得全面突破。

  21世纪初，我国乙烯技术市场为国外专利商垄断。而现在，采用中国石化自有乙烯技术设计建设的装置占整个乙烯市场的40%。这一切的背后是中国石化自有乙烯技术的强大内核。中国石化不仅打破了国外乙烯生产技术的垄断，而且积极与兄弟企业携手合作，实现了包括乙烯“三机”、冷箱等关键设备的全面国产化，这些突破提升了中国石化的整体竞争力，其技术成果大范围的应用于全国的乙烯及其他石化品种领域，有力助推了行业整体迈向高质量发展。

  可以说，中国石化引领了我国乙烯工业的技术进步，支撑了我国乙烯工业的加快速度进行发展，有力推动了我国石化产业和相关产业的发展。党的十八大以来，中国石化按照习指明的“世界级、高科技、一体化”发展趋势，采用自主成套技术建设了中韩（武汉）石化、中科炼化、古雷石化、镇海炼化2号、海南炼化、天津南港等乙烯项目，并实施了福建联合石化、中韩（武汉）石化和中沙（天津）石化扩能改造。2020年，中国石化牵头开发的复杂原料百万吨级乙烯成套技术获得国家科学技术进步一等奖，标志着该技术总体达到国际领先水平。

  问：当前，国内化工行业正在从大规模向高精细方向发展，中国石化大乙烯企业如何把数量优势转化为效益优势？

  答：以高水平科学技术创新培育高质量发展新动能。加大科学技术创新成果转化和生产经营优化力度，持续推进乙烯业务低成本、化工材料高端化发展。牢固树立“一盘棋”思想，合理确定企业定位和发展趋势，加强一体化统筹，优化生产经营。坚定不移走好生态优先绿色发展之路，加快化工业务绿色低碳转型，推动能耗双控逐步转向碳排放双控。将智能化改造升级作为加快迈向世界领先的动力引擎，加大数智化技术应用力度，建设智能化工厂。

  提质升级，夯实基础业务。有效优化存量，深入开展乙烯业务存量资产能效对标提升，科学评估现有装置能效水平，严格能效约束推动节能降耗，“一企一策”实施节能降碳方案，全方面推进能效提升。高标准建设增量，结合目前正在推进的多个乙烯项目，全力推进标准化设计，切实降低设计、制造、采购、施工等建设成本和备品配件费用，实现高标准设计、高标准施工、高标准运营，切实提升新增产能竞争力，形成后发优势。加大数智化技术应用力度，全方面推进以自有乙烯技术为模型底座的全流程智能控制、乙烯装置国产化实时优化软件等智能化、信息化技术在乙烯装置应用，实现智能控制向生产操作层面延伸，切实提升本质安全和运行优化水平。

  加强统筹，优化生产经营。充分的发挥中国石化上下游一体化优势，以区域整体效益最大化为目标，通过深入分析区域内企业的装置布局、原料需求、产品牌号分工和客户资源分布，按照企业、装置的创效能力及对区域整体效益的贡献，统筹开展炼化一体优化、区域产销一体优化。

  创造条件，拓宽原料资源。建立石脑油储备库，降低乙烯原料成本，积极探索布局乙烷、丙烷等优质裂解原料供应，丰富乙烯原料资源池，重点布局在需求集中和辐射范围广的华南地区、长江口和环渤海地区，择机设立海外库区。

  加大出口，拓展海外市场。将沿海企业打造成化工产品出口基地，以高的附加价值、专用料为主要出口产品；增强气体和液体化工品船运资源控制力，发挥自有烯烃船只的灵活性优势，增强国际物流保障能力；以获取境外优质资源、降低公司制作成本和稳定供应渠道为目标开展进口贸易。

  加快产品精细化，延伸产品链。结合现有原材料优势和运营基础，加大精细化工和高的附加价值产品研究开发力度，推进与细分行业有突出贡献的公司合资合作，进一步延伸产业链，实现产品精细化、高值化，提升产业链韧性和竞争力。

  问：面对国内“减油增化”及能源结构调整的长期趋势，中国石化下一步将如何布局？

  答：中国石化化工板块将深入贯彻落实习视察胜利油田、九江石化重要指示精神，锚定高端化、智能化、绿色化发展趋势，坚定不移走新型工业化道路，快速推进炼化业务转型升级，实现化工业务高质量发展。

  “十四五”期间，中国石化的化工业务发展将突出质量和效益，坚持“基础+高端”“化工+材料”的发展的策略，淘汰一批、提升一批、新建一批，做强优势业务、发展高端业务、提升常规业务、退出劣势业务，通过转方式、调结构，创新驱动，内涵发展，优化和提升核心竞争力，助力公司打造世界一流、迈向世界领先，计划在以下几个方面重点发力：

  加快提升乙烯装置竞争力，应对成本竞争挑战。优化现有乙烯装置布局，加快落后产能升级改造，切实提升竞争力，“先立后破”“以新代老”推动新建装置规模化、大型化、标准化，降低建设和运营成本。

  合理安排新项目建设节奏，避免“碳冲锋”式投产。兼顾成品油消费退坡速度和化工原料需求量开始上涨，把控好“油转化”节奏，做好新建乙烯项目、煤/甲醇、催化裂解制乙烯不同路线的产能统筹规划，合理的安排项目建设和投产时间，避免“碳达峰”前国内大量项目集中投产带来的经营风险。

  做好技术开发和创新，打开化工发展新局面。依托乙烯技术开发和创新，全面增强乙烯技术创造新兴事物的能力及高的附加价值下游产品延伸能力，扭转当前发展和新项目建设过程中的先进的技术不足的被动局面。强化产业的延链补链工作，大力布局和开发市场急需、专精特新等产品和专用料。积极地推进以重油催化裂解和蒸汽裂解耦合技术为代表的烯烃短流程生产技术的开发与应用，快速推进原油直接裂解制烯烃技术工业化应用，做好中国石化内部炼油和化工技术的深度结合，降低烯烃产品成本。

  推进产业链绿色发展，打造产业链数智竞争力。加快绿色低碳新乙烯工艺技术开发与应用，加速开发电裂解炉、化工电气化替代等绿电耦合烯烃生产新技术，加大绿色电力消纳量，降低煤炭和蒸汽消耗，减少乙烯及下游装置二氧化碳排放。攻关合成气直接制乙烯、废塑料（橡胶）热裂解、微波裂解化学回收等新技术，拓展包括合成气、废旧塑料、废旧橡胶等非常规乙烯生产原料来源，构建短流程、循环型烯烃生产链。加速完成智能乙烯技术工业化应用实践，并结合新的乙烯装置建设开展相关成果的全面推广应用，着力引领乙烯行业数智化发展，全方面提升乙烯行业竞争力。

  积极布局海外市场，开拓乙烯工业发展新空间。大力开拓海外市场，从以往的进口导向转变为出口导向，缓解国内乙烯工业产能过剩压力。

备注：我厂专为离心铸管生产稀土镁硅合金丝线。
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